2020年是“十三五”收官之年。5年來，我國石油和化工行業以供給側結構性改革為主線，深入貫徹五大新發展理念，在全球經濟復雜多變的形勢下，攻堅克難，奮發進取，大力推進產品結構調整、推動工藝技術裝備升級、提升企業經營管理，產業結構調整和轉型升級成效明顯。

　　通過自身的努力，“十三五”期間石油和化工行業在技術創新、管理創新、綠色發展、文化建設等方面取得了顯著進步，推動企業發展實現了新的跨越。國內石油和化工多個子行業也取得了輝煌的成就，為推動我國石油和化學工業由大向強轉變作出了重要貢獻。

　　氮肥結構調整再進一步

　　“十三五”以來，我國氮肥行業成就顯著，不僅總量控制成效顯著，結構調整取得新進展，裝置大型化、生產集約化水平進一步提升，而且技術創新取得新突破，清潔生產水平大幅提升。

　　總量控制成效顯著。2016～2019年我國氮肥行業累計退出合成氨產能1672萬噸，尿素產能1622萬噸。2019年，我國合成氨和尿素產能分別為6637萬噸和6668萬噸，相比2015年分別下降了9.5%和17.3%；氮肥、合成氨、尿素產量相比2015年也分別有所下降。

　　結構調整取得新進展。原料結構方面，到2019年，采用新型煤氣化技術的合成氨產能占比達41.1%，比2015年提高11.9個百分點，采用常壓間歇煤氣化技術的合成氨產能占比相比2015年下降了13.2個百分點。產品結構方面，綠色高效氮肥的總量快速增長，到2019年，高效尿素和硝基肥產能均超過1000萬噸，液體肥、水溶肥、硝酸銨鈣、硝酸磷肥等新型肥料也得到一定發展。

　　裝置大型化、生產集約化水平進一步提升。5年間，我國建成多套世界級規模的氮肥裝置，單套60萬噸/年合成氨裝置、單套百萬噸級尿素裝置成功投運。到2019年，產能30萬噸以上規模的合成氨企業有99家，產能占比達76.2%，相比2015年提高11.2個百分點；50萬噸以上規模的尿素企業有65家，產能占比達82.3%，相比2015年提高12個百分點。

　　技術創新取得新突破。具有自主知識產權的先進煤氣化技術在大型化、高效化、低能耗化、煤種選擇性方面取得突破性進展，日投煤3000噸級水煤漿及干粉煤氣化裝置成功應用。大型氨合成技術、低能耗尿素工藝技術、釕系氨合成催化劑等實現開發和應用。

　　清潔生產水平大幅提升。全行業噸氨產品綜合能耗下降5%，COD、氨氮和總氮排放量下降約40%，顆粒物、二氧化硫、氮氧化物等大氣污染物排放量下降35%。

　　化工新材料增長最快的行業

　　“十三五”期間，在國家政策引領和全行業共同努力下，國內化工新材料產業快速發展，已成為我國化學工業增長最快的行業。

　　產業規模快速增長。2019年，我國化工新材料產量約為2464萬噸，較2015年提高46%；按產值測算產業規模約6000億元，較2015年增長1.5倍，約占化工產業8.7%，市場總消費規模約為9000億元，化工新材料整體自給率達到70%，較2015年提高了7個百分點。其中，聚氨酯及原料基本實現自給，氟硅樹脂、熱塑性彈性體、功能膜材料等自給率近70%，超高相對分子質量聚乙烯、水性聚氨酯、脂肪族異氰酸酯、氟硅橡膠等國產先進材料的市場占有率大幅提升，部分產品實現出口。

　　技術進步顯著。一批重大關鍵技術取得了突破性進展，T800及以上碳纖維、聚碳酸酯、聚苯硫醚、氫化苯乙烯異戊二烯共聚物(SEPS)、電子級磷酸、電子級氫氟酸、電子級雙氧水、聚1-丁烯、生物基尼龍56、耐高溫半芳香尼龍PA10T、ADI全產業鏈等打破國外壟斷，成功實現產業化；全球首套高強高模聚酰亞胺纖維百噸級裝置開發成功。

　　發展后勁十足。中石化、中石油、中國中化等中央企業積極布局新材料發展，努力實現高端原料供給；魯西化工、浙江巨化等傳統化工企業，通過引進先進適用技術消化吸收再創新，成功轉型成為化工新材料領頭羊企業；金發科技、東岳化工、多氟多等一批民營企業在各自專業領域不斷創新。長三角、珠三角、京津冀等地區化工新材料產業集群式發展優勢不斷顯現，一批特色鮮明的化工新材料產業園區正在崛起。

　　復合肥產品創新支撐綠色農業

　　我國復合肥產能、產量和消費量在“十三五”期間達到頂峰，均居世界首位。

　　產業集中度進一步提升，產業布局更趨合理。5年間，受國家政策和行業技術進步等因素影響，國內復合肥產量年均遞減3%以上，產能調整步伐加速。截至2019年，規上復合肥企業減少了350家，產業集中度進一步提升。并根據區域特點形成了不同的優勢產業集群，如新疆的水溶肥、東北的BB肥、南方的高端專用肥、煤炭資源地的硝基肥等，產業布局更趨合理。

　　適應綠色農業發展需要，結構性調整取得成效。一方面，企業大力調整產品結構，向高效綠色環保的新型肥料轉型，緩(控)釋肥料、穩定性肥料、水溶性肥料、硝基復合肥料等新型復合肥發展迅速。據不完全統計，至2018年，各類新型肥料產能在3500萬噸。另一方面企業積極推動行業轉型升級，雙向延伸產業鏈，如芭田、新洋豐等龍頭企業向上游布局磷礦、磷肥；中化MAP、金豐公社等向下深耕農化服務，以服務帶動新產品、新技術和新理念在農業中推廣。

　　生產工藝進一步優化，節能減排效果顯著。隨著生產技術的進步，低能耗、高品質的熔體法產品占比進一步提升，團粒法轉鼓造粒工藝普遍實現了“氨酸法”“熔融法”“料漿法”等的技術升級改造，裝置向集約化、功能化發展。綜合能耗也大幅度降低，先進值達標企業占30%以上。減排取得顯著成效，新型間接水冷卻技術得到工業化應用，多數企業實現生產廢水全封閉循環利用。

　　推動質量追溯體系建設，產品質量顯著提高。目前已有20家企業入選工信部質量追溯體系試點單位，為實現產品質量全過程可追溯奠定了基礎。

　　創新能力不斷增強，新型肥料占比穩步提升。高塔熔體造粒關鍵技術、植物源油脂包膜肥料等獲得國家級科技大獎；新型復混肥料、水溶肥、新型緩/控釋肥料、穩定肥料等項目取得重大成果；專利發明技術層出不窮，新產品占比提升20個百分點，

　　氯堿循環經濟漸入佳境

　　“十三五”期間，氯堿行業主導產品產能無序擴張得到有效控制，產品結構不斷優化，整體盈利水平明顯提升。

　　產能無序擴張得到有效控制。5年間，氯堿行業主導產品產能增速持續放緩，市場供需基本平衡，產品結構不斷優化，行業效益明顯改善，企業的大型化趨勢也愈發明顯。

　　行業布局更趨清晰合理。東部省份氯堿產業依托下游需求支撐和相對便利的對外貿易條件，逐漸探索出與石化、氟化工、精細化工和農藥等行業融合發展的模式。西部地區依托資源優勢建設大型化、一體化“煤電鹽化”項目，逐漸形成幾個大型氯堿產業集群。中部地區利用臨近下游重點消費領域的優勢，著重發展精細耗氯產品，形成多個具有特色氯堿精細產業園。

　　加快轉型升級和產品結構優化。通過自主研發和引進技術，實現高聚合度、消光、高抗沖及合金PVC、糊樹脂以及C-PVC等高附加值PVC專用樹脂的規模化生產；伴隨氯堿企業規模和技術實力整體提升，耗氯產品種類也日趨豐富，多種氯產品產能規模達世界首位；圍繞氫能產業鏈布局逐漸展開。

　　工藝技術和裝備水平比肩國際。裝備國產率位于世界前列，膜極距(零極距)離子膜電解槽在全球應用量最大；在氯堿裝備方面，國產化離子膜電解槽運行數量已占世界20%以上，國產離子膜正在60余家氯堿企業應用或試用，夯實了氯堿產業安全基礎。

　　清潔生產、循環經濟和綠色發展漸入佳境。電石渣制活性氧化鈣技術、PVC聚合母液水全部回用聚合工藝等一批新工藝、新技術實現工業化應用；連續法氯乙酸工藝、酸相懸浮法CPE工藝、水相法CPVC工藝、甘油法環氧氯丙烷工藝得到廣泛應用，“三廢”排放大幅減少，新工藝產能占比顯著提高。

　　能耗繼續降低，資源綜合利用和環保水平不斷提升。膜極距離子膜電解槽產能占比由2015年的55%提升至90%以上，30%燒堿(折百)單位產品綜合能耗由2015年的351千克標煤/噸下降到314千克標煤/噸。隨著GB15581-2016《燒堿、聚氯乙烯工業污染物排放標準》的實施，企業加大環保設施升級改造，特征污染物排放量顯著下降。

　　現代煤化工產業地位進一步凸顯

　　我國現代煤化工產業在“十三五”期間繼續保持了良好的發展態勢。其主要產品煤制油、煤制烯烴、煤制乙二醇、煤制氣均已實現大規模工業化生產，產業地位進一步凸顯。

　　截至“十三五”末，我國已建成8套煤制油、4套煤制天然氣、32套煤(甲醇)制烯烴、24套煤制乙二醇示范及產業化推廣項目。總體上看，我國現代煤化工“十三五”不僅產業規模大幅增加，生產裝置運行水平不斷提升，關鍵技術不斷取得創新突破，而且產業集中度大幅提升，基地化格局已經形成。

　　產業規模大幅增加。2019年，國內煤制油產能823萬噸/年，產量745.6萬噸；煤制天然氣產能51.05億立方米，產量43.2億立方米；煤(甲醇)制烯烴產能1582萬噸/年，產量1277.3萬噸；煤制乙二醇產能488萬噸，產量313.5萬噸。

　　生產裝置運行水平不斷提升。國能鄂爾多斯煤直接液化示范項目負荷維持在85%左右，單周期穩定運行突破420天。國能寧煤400萬噸/年煤炭間接液化示范項目、潞安高硫煤清潔利用油化電熱一體化示范項目和伊泰120萬噸/年精細化學品示范項目3個百萬噸級煤間接液化項目運行負荷均達95%以上，單位產品綜合能耗1.98～2.04噸標煤/噸、煤耗3.48～3.54噸標煤/噸、水耗5.12～5.72噸/噸。

　　關鍵技術不斷取得創新突破。在煤氣化方面，多噴嘴對置式水煤漿氣化技術、航天粉煤加壓氣化技術、水煤漿水冷壁廢鍋煤氣化技術等具有自主知識產權的先進煤氣化技術已經成為國內煤氣化市場的主流技術，正在向長周期大型化邁進。在煤制油方面，國能寧煤、未來能源及中科院大連化物所分別在各自領域取得了創新成果。

　　產業集中度大幅提升，基地化格局已經形成。目前，我國現代煤化工項目主要布局在能源“金三角”、新疆、山西、河南等省區，培育了寧東能源化工基地、鄂爾多斯能源化工基地、榆林國家級能源化工基地等多個現代煤源化工基地、榆林國家級能源化工基地等多個現代煤化工產業集聚區。

　　磷肥供需矛盾初步緩解

　　在滿足國內需求的基礎上，磷肥行業全面推進并深化去產能、調結構、節能減排，產業規模穩中有降，供需矛盾得到初步緩解。

　　供需矛盾得到初步緩解。在供應方面，磷肥產能由2016年的2470萬噸P？O？/年降至2019年的2240萬噸P？O？/年，年均遞減3.2%。磷肥總產量年均遞減2.7%，行業開工率仍低于75%。需求方面，表觀消費量由2016年的1245萬噸P？O？/年降至2019年的1097萬噸P？O？/年，年均遞減3.1%；國內磷肥自給率保持在140%左右。

　　產業集中度進一步提高。企業并購案例增多，國內前十名磷肥企業產量占比穩步提高，滇、黔、鄂、川四大磷資源省產量占比由期初的80.9%提升至87.9%。

　　原料結構持續優化。中低品位磷礦入選品位降至22%～24%，硫資源對外依存度由期初的54%降至52%。

　　新型增效肥料占比提升。高濃度磷肥占比由期初的92.6%提高到2019年的95.1%，新型肥料比例升至20%。濕法磷酸凈化工藝總規模達120萬噸P？O？/年，聚磷酸銨、工業磷酸一銨、磷酸二氫鉀的總體規模達到170萬噸/年，硝酸磷肥直接生產復合肥規模進一步擴大。

　　能耗物耗水平持續降低。主要磷肥企業污染物排放量普遍達到現有技術先進值；磷銨生產綜合能耗先進值達標企業產能占比提升到20%以上。

　　聚氨酯進入技術品質提升期

　　“十三五”期間，我國聚氨酯工業結構調整和產業技術升級步伐加快，開始進入高質量發展的技術品質提升期。

　　我國已成為全球最大的聚氨酯原材料和制品的生產基地，市場進一步成熟。2019年，我國各類聚氨酯產品的消費量超過1150萬噸(含溶劑)，中國生產了全世界95%的冷藏集裝箱、60%的鞋子、70%的玩具，是世界上聚氨酯應用領域最全的地區，主要原材料產能均超過全球產能的1/3。

　　經過近20年的消化、吸收和再創造，我國聚氨酯原材料生產技術和科研創新能力持續提升，高端產品不斷涌現，與國外先進水平差距在縮小。從主要的四種聚氨酯原材料和產品來看，異氰酸酯制造技術水平居世界先進水平，各類配套設施逐步完善，產業布局趨于合理；聚醚多元醇差異化進程加快，技術創新能力有所提升，結構調整空間大；樹脂應用領域不斷拓展，產能增加迅速，發展潛力大；主要助劑的研發生產水平提升迅速，產品具有一定的國際競爭力。

　　聚氨酯泡沫制品是目前聚氨酯產品應用最為廣泛、用量最大的產品，2019年我國聚氨酯泡沫的消費量在443萬噸。

　　氨綸應用領域不斷拓展，產能增加迅速，2019年我國氨綸產能超過95萬噸。氨綸的應用已經從傳統的功能性織物擴展到服裝面料，從內衣擴展到外衣等。

　　合成革漿料方面，開發生產水性、無溶劑和TPU聚氨酯合成革漿料成為聚氨酯樹脂的主攻方向。2019年我國聚氨酯合成革漿料的產量接近190萬噸，是世界上最大的合成革生產地區。

　　TPU是近幾年需求增速最快的熱塑性彈性體材料，性能優異、價格適中，成為PVC、EVA等材料的替代品。2019年各類聚氨酯彈性消費量約124萬噸。

　　 轉自：中國石油新聞中心