近日，記者在福建元力活性炭股份有限公司采訪時看到，該公司自主研發的磷酸法活性炭清潔生產工藝已實現規模化生產，建成的5000噸級裝置實現了平穩運行，產能為國內現有規模的5倍。新裝置節能減排降耗成效十分顯著。

據悉，這套5000噸/年磷酸法活性炭連續化生產線的各項經濟技術指標已全部達到設計要求，噸成品炭耗磷酸僅0.16噸，較國內一般水平降低40%，煙塵濃度由燒煤的2700mg/m3降至65mg/m3，年可減少二氧化硫等污染物排放240噸，節約標煤1.2萬噸，徹底改變了以往國內磷酸法木質活性炭的生產面貌。

元力公司董事長兼總工程師盧元健告訴記者，早在10年前，他們就研制出了我國第一套1000噸級轉爐法木質活性炭生產工藝。以此為基礎開發的5000噸連續化大型木質活性炭生產新技術，利用生產木屑物理炭產生的可燃氣體替代傳統化石能源（煤炭）作燃料，使活性炭生產過程實現能源自給，生產過程不消耗能源（煤）。同時，洗滌用廢水也可回收循環利用。他們采用調質處理設備和完全非金屬靜電除塵器，消除尾氣對環境的影響，使生產過程不產生二氧化硫污染物，無粉塵、廢水排放，產品吸附力比傳統工藝提高20%~30%，噸產品成本降低20%以上。

目前該項目已通過省級科技成果鑒定，實現了節能減排以及生產裝置的大型化、自動化和連續化。

據介紹，木質活性炭以其特有的強大吸附功能廣泛應用于石油石化、環境保護、食品飲料、醫藥的凈化與提純以及水處理和氣體凈化等領域。木質活性炭的生產工藝可分為化學法和物理法兩種。目前國內化學法（磷酸法）木質活性炭生產普遍存在磷酸消耗大、能耗高、煙氣污染嚴重和機械化程度低、人員勞動強度大等問題。