目前我國以石腦油制烯烴為主，煤制烯烴和重油催化熱裂解制烯烴示范裝置實現工業化運行，烯烴原料呈現多元化。2000年到2010年，乙烯、丙烯產能年均增長分別達到13%、12.7%。

　　1.產業規模不斷擴大

　　2010年我國乙烯產能1519萬噸/年，產量1419萬噸，進口量81.5萬噸，出口量3.4萬噸，表觀消費量約1497萬噸，當量消費量近2960萬噸，國內保障能力達到48%。形成6個百萬噸級乙烯生產企業，蒸汽裂解乙烯企業平均規模67萬噸/年、裝置平均規模54萬噸/年，較2005年分別提高了58.4%和44%，規模效益突出，產業競爭力明顯提升。

　　2010年我國丙烯生產能力1583萬噸/年，產量1350萬噸，進口量152.4萬噸，出口量0.8萬噸，表觀消費量約1502萬噸，當量消費量約2150萬噸，國內保障能力達到63%。

　　“十一五”我國烯烴工業發展情況

　　“十一五”期間，我國合成樹脂、合成纖維單體及聚合物、合成橡膠產能大幅增長，2010年產量分別達到4361萬噸、2732萬噸和310萬噸，國內保障能力分別為61%、65%和70%。

　　經過多年的發展，我國烯烴生產企業規模效益、質量管理水平不斷增強，形成了以中石化、中石油為主，中海油、中國兵器、神華集團、中國化工，以及外資企業廣泛參與、共同發展的產業格局。

　　2.產業基地基本形成

　　目前我國已建成了22個大型煉化一體化基地，并以煉油、乙烯為龍頭，形成了長三角、珠三角及環渤海三大石化集聚區，2010年三大集聚區集中了我國68%的乙烯生產能力。依托煉化一體化基地布局了一批石化工業園區，通過與園區內其他企業資源整合、設施共享，實現共同發展，其中上海、南京、寧波、惠州、天津等園區已具有國際先進水平。

　　3.技術裝備水平明顯提高

　　“十一五”期間，我國在烯烴及下游衍生物領域擁有了一批具有知識產權的關鍵技術，如乙烯裂解及分離、大型聚乙烯、聚丙烯、乙苯/苯乙烯、丙烯腈、丁苯橡膠、丁腈橡膠、丁基橡膠、順丁橡膠、甲醇制烯烴(MTO)、流化床甲醇制丙烯(FMTP)等技術，部分實現工程應用;實現了大型裂解爐、大型裂解氣壓縮機組、丙烯制冷壓縮機組、冷箱等關鍵設備自主化，可依靠自主開發的成套技術建設百萬噸級乙烯裝置，自主化率可達75%。建成重油催化熱裂解制烯烴(CPP)示范裝置工程。

　　4.煤制烯烴示范工程投產

　　隨著國際油價高位運行，我國具有知識產權的甲醇制烯烴等技術和裝備不斷取得突破，開發并建設了世界首套60萬噸/年神華包頭煤制烯烴示范工程。裝置已進行商業化運行，聚乙烯、聚丙烯產品符合相關標準。該示范工程的順利投產為拓寬烯烴原料來源、進一步推進石油替代戰略奠定了基礎。

　　5.節能降耗成效顯著

　　通過優化生產工藝、原料結構，以及采用高效催化劑、變壓吸附、膜分離、催化蒸餾、多效蒸發等先進適用的技術，實現節能降耗;通過采用提高循環水濃縮倍率、空冷技術、水集成技術等，實現節水;通過采用碳四分離成套技術及煉廠催化裂化干氣回收乙烯技術等，實現減排。2010年蒸汽裂解制乙烯燃動能耗達到886千克標煤/噸，較2005年下降11.3%，雙烯收率由2005年的45.6%提高到2010年的47%。